Association pour la Sauvegarde de la Sucrerie de Francières

 

 


LA    LETTRE    DE    LA    SUCRERIE

 

                         N° 66 - septembre 2014

 

JOURNEES DU PATRIMOINE A LA SUCRERIE
SAMEDI 20 SEPTEMBRE ET DIMANCHE 21 SEPTEMBRE

 

Tout le week-end, Planète Sciences Picardie assurera des animations à La Sucrerie, ateliers, visites thématiques et randonnée nature ; toutes les informations sont disponibles sur internet

 la-sucrerie@picardie.fr et au 09 81 35 69 53

 

Comme chaque année, les bénévoles de l'Association vous accueilleront à la chapelle et à l'école de la sucrerie. Une visite commentée et gratuite de l'ensemble du site et de ses extérieurs sera proposée le Dimanche à 10h, 14h, 15h30 et 17h.

                       Informations sur http://sucrerie-francieres.pagesperso-orange.fr

Ce site internet, dédié à l'Association de la Sauvegarde de la Sucrerie de Francières ainsi qu'à l'histoire de l'Industrie Sucrière, a reçu à ce jour 12700 visiteurs depuis janvier 2011!

                      

nouvelle adresse mail de l'ASSF à noter : sauvegarde.sucrerie.francieres@gmail.com

 

Rejoignez-nous pour faire avancer la réhabilitation du laboratoire
et la base de données des sites sucriers

 

Clin d'œil fraternel à une voisine : la sucrerie d'ÉTRÉPAGNY (Eure) a ouvert ses portes le Samedi 30 août 2014 à l'occasion de ses 150 ans. Un parcours guidé permettait de découvrir l'intérieur d'une sucrerie qui fonctionne encore. Nos amis, fans d'histoire industrielle, avaient préparé une belle exposition sur l'histoire de leur sucrerie. Merci pour l'accueil sympathique qui nous a été réservé,   tant de la Direction que des collègues.  L'ouvrage qui nous a été remis sera disponible au Centre de documentation ASSF. 

 

Les actes du colloque, auquel nous avions participé à Mulhouse en Mars 2014, sont parus « le sucre, entre tentations et réglementations ». L'ouvrage comporte deux articles d'auteurs ASSF ; Joël Hiquebrant et Michel Varoqueaux ont exposé « le catholicisme social à la sucrerie de Francières » ;  Anne Baleix y présente l'ambition de  l 'ASSF « donner à voir et à comprendre l'histoire de l'industrie sucrière ». Ce colloque fut l'occasion de nouer de nouveaux contacts avec les historiens universitaires du domaine ainsi qu'avec le centre des Archives nationales du monde du travail qui dispose d'un fonds fourni sur l'industrie sucrière. L'ouvrage sera en vente à Francières (20€).

 

 

ESSAI  DE  RESUME  DE  L’EVOLUTION  DES  TECHNIQUES
                 D’EXTRACTION DU SUCRE DE BETTERAVE (suite de la lettre 63)

                                                                                                par Michel Varoqueaux

Rappel du contexte : dans cette période 1835-1850,

on estimait obtenir 5 kilos de sucre pour 100 kilos de betteraves, soit 25 tonnes de sucre pour 500 tonnes de betteraves, dont 18 tonnes de sucre de belle qualité à 1,50 francs et 7 tonnes de sucre de second jet à 1 franc et 125 tonnes de pulpe à 16 F la tonne.

En 1848 ont été produits en France 20 000 t de sucre brut, soit 1/5 de la consommation française qui était de 17 000 t en 1815.

En 1849 se sont créées 50 nouvelles usines, passant la production à 30 000 tonnes.

 

Vers 1856, on a pris définitivement conscience que la chaux utilisée seule faisait perdre la propriété de cristalliser du sucre de betteraves et que l’ajout d’acide sulfurique à la clarification noircissait le sucre et là aussi le rendait incristallisable.

Peu de fabriques utilisant la macération, la plupart restaient « classiques ».

Dans la période 1855-1880, on obtenait enfin du sucre blanc en huit jours sans plus besoin de raffineries de la manière suivante :

 

1° le transport des betteraves au laveur-épierreur se faisait toujours à la brouette et le lavage dans des tambours tournants.

Après égouttage, on passait à la bascule de la régie

 

le râpage se faisait aussi dans des tambours tournants, armés de lames en dents de scie et cette râpure passait à

 

la presse hydraulique après avoir été mise en sacs, extrayant le jus (sacs de laine au début). Le solde laissant la pulpe destinée à la nourriture animale.

 

4° on ajoutait à celui-ci de un à trois centièmes de chaux hydratée séparant les débris végétaux, les acides, les gommes, la graisse mais aussi le sucre en saccharate de chaux. Ceci se faisait dans des chaudières hémisphériques, les impuretés  se concentrant à la surface et au fond et l’on soutirait la partie claire intermédiaire. Les impuretés étaient mises en sacs passés à la presse ou à la carbonatation suivie de filtre-presse

 

5° à partir d’un foyer de charbon, on faisait passer un courant d’acide carbonique avec un soufflet dans la masse liquide à 70-75°, qui précipitait l’excès de chaux et remuée à la pelle, le tout donnant un jus brun. Cette carbonatation était répétée deux fois.

 

6° après être tombés dans des bacs malaxeurs où la chaux finissait de se dissoudre, les jus épurés étaient filtrés à travers du noir animal ou du charbon d’os, le sirop étant en partie décoloré.

 

7° on passait ensuite à l’évaporation, pour passer la concentration des sirops de 10 - 12% à 45 - 50%.

La vapeur des machines centrales récupérée chauffait le jus dans trois chaudières successives. (Certaines unités anciennes utilisaient encore des chaudières à feux nus). Jus chauffé le plus bas possible et sous vide partiel.

( 1830 : appareil Rilleux à effets multiples. Chaudières à double fond communiquant avec un condenseur et une pompe à vide.)                                                                                    2

La première commençait à évaporer, la deuxième  continuant la concentration et la troisième cuisant le sirop, accéléré par une machine à faire le vide. (Le « triple effet »).

 

8° la cuite « au filet » (un ouvrier appréciant la « condensation » en étirant un peu de sirop entre le pouce et l’index). On poussait l’évaporation à chaud jusqu’à une solution sursaturée sans chercher à faire cristalliser la masse. Elle ne servira  plus que pour les bas produits.

 

Les sirops vierges passent à la « cuite en grains ». Le sirop extrait par rentrée de l’air, passait dans un vase à double fond chauffé par la vapeur.

D’abord une petite portion que l’on agitait et qui commençait à cristalliser aussitôt.

On obtenait de petits cristaux bruns, mélange de sucre et de mélasse, que l’on faisait grossir en alimentant l’appareil avec du sirop. Puis ensuite le reste de la cuite. Quand la température atteignait 85°, on faisait tomber cette masse cuite dans des caisses  carrées à tôles perforées où elle se refroidissait en plusieurs jours et où le sucre finissait de cristalliser.

 

On passait ensuite à la partie «  raffinage ».

 

9° : on sortait les pains carrés avec un crochet puis on les broyait dans un moulin.

 

10° : le broyat était transféré dans une centrifugeuse,  ( application  pour le sucre découverte en Angleterre en 1844) qui séparait le sucre blanc du sirop restant. Après ce turbinage, on récupérait la mélasse (les égouts passant à la cuite au filet, séjournent 15 à 30 jours dans des bacs à tôle perforée, avant un deuxième puis un troisième turbinage donnant cette mélasse. Depuis la cuite en grains, on utilisait le lessivage Steffen, mêmes récipients mais tournants et lessivés par des clairces de plus en plus pures).

 

Les premières turbines sont des tambours perforés garnis de toile métallique à petit diamètre et tournant rapidement.

On rajoutait un peu d’eau sucrée (clairce) pour refaire du sirop à éliminer, et répété deux fois. Avec ou sans encore du noir animal et du sang de bœuf coagulant les impuretés.

 

11° : le sucre blanc humide était sorti, on lui ajoutait 10 % d’eau et on chauffait à 85° dans une chaudière à double fond. On séparait les écumes puis on filtrait sur des filtres en toile, repassant ensuite pour certains encore au noir animal et à une nouvelle concentration sous vide.

 

Quand la température était redescendue à 47°, on versait dans des formes coniques et laissait égoutter six heures avec refroidissement lent dans des greniers chauffés.

Puis on faisait passer de la clairce une ou deux fois pour entraîner en sept / huit heures le restant du sirop. ( Sirop purifié versé sur la base du cône, entraînant les dernières impuretés vers le bas et s’écoulant en 5-6 jours quand  on ôtait la «  tapette » fermant la pointe du cône ou plus rapidement avec une «  sucette ».

 

12° : les pains sortis du moule avec un maillet étaient arrondis en enlevant la pointe  moins blanche puis  mis à dessécher progressivement dans une étuve à 50-55 degrés durant 6-8 jours, en attendant la commercialisation  (bien que le sucre en morceaux ait été inventé en 1843 par le Tchèque Jacob Rad, que le français Eugène François ait inventé en 1875 une machine à scier les pains. Plus tard le belge Théophile Adam créera les plaques de sucre découpées et en 1949 le français Louis Chambon le moulage direct).

                                                                                                                                  

Enfin les pains sont habillés de papier bleu     (couleur complémentaire du jaune, empêchant le jaunissement du sucre). En fin de cycle, restait du sucre roux, réincorporé en premier malaxage ou envoyé en distillerie.

Les «  égouts » du processus, malaxés et turbinés, laissant de la mélasse, étaient envoyés en distillerie ou servaient à la nourriture du bétail.

 

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Puis, après la courte période de la « macération » peu répandue, vint la diffusion découverte en 1864 et généralisée dans les années 1880.

Si la chaîne de fabrication gardait en gros les mêmes principes, les râpes étaient remplacées avant le passage à la diffusion par des coupe-racines (à disque tournant ou à tambour tournant avec plusieurs types de couteaux) découpant les betteraves en lamelles, les « cossettes » et quand à la diffusion elle-même, elle  remplaçait les presses.

Son principal intérêt, outre un gain de temps, a été d’extraire davantage de sucre de la betterave en « éclatant » les cellules végétales.

Le phénomène d’osmose entre les lamelles de betteraves et de l’eau chaude circulant à contre-courant se faisait dans des diffusions à vases, inventées en 1864 par Robert en Allemagne, revenues en France en 1876 et donc généralisées vers 1880.

Il s’agissait de cylindres verticaux, fermés dans le bas par une large porte doublée de tôle perforée et en haut par une porte  plus petite.

Chaque diffuseur étant flanqué d’un cylindre parallèle de diamètre plus petit à travers lequel passe le jus en allant d’un diffuseur à l'autre, un serpentin à vapeur chauffant le liquide : c’est le caloriseur, (à tubulures ou injecteurs, plus tard à serpentins avec thermomètres Thalpotessimètres ou à mercure).

L’ensemble de la diffusion était constitué par sept puis 14 éléments, avec passage du jus de l’un à l’autre.

La marche du jus pouvait être commandée par des soupapes. Le diffuseur de tête reçoit les cossettes ; le diffuseur de queue, l’eau.

Ils peuvent changer de rang, s’ouvrir et se fermer facilement, communiquer par les calorisateurs, le jus entrant par la partie supérieure puis de sa partie inférieure gagne la partie supérieure du suivant par le calorisateur. Pour le premier, on fait entrer le jus par le bas pour chasser l’air (maichage).

Les batteries peuvent être en ligne, circulaires fixes, tournantes, mixtes, parfois divisées en deux sous-batteries en alternance et avec des robinets à trois voies, y étaient adjoints des bacs jaugeurs pour mesurer ou échantillonner le jus.

Progressivement, elles fonctionneront à l’air comprimé, le soutirage se fera dans le même sens que le maichage, elles pourront fonctionner à l’eau sale. Seront inventés les procédés Garez avec réchauffeur, le procédé Neudot pour égaliser les températures, le procédé Pfeiffer.

 

La  première diffusion continue horizontale date de 1879 à la sucrerie de Saint Gilles à Roye. Mais elle ne fut pas généralisée car la législation de l'époque ne favorisait pas la quantité de sucre extrait. Il fallut l'invention en 1939 par Bergé de la première RT (Raffinerie de Tirlemont, fabriquée par Fives-Lille), puis attendre la fin de la guerre pour que cette diffusion continue horizontale et pratique se généralise et se perfectionne.                                                     

 

 

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